國內沖床行業的發展趨勢分析

國內沖床廠家生產的沖床的基本特性主要有兩個，一是剛性，它包括縱向剛性—滑塊與工作臺的拱曲和機架的彈性伸長;以及橫向剛性—偏心負荷影響下滑塊的水平移位。其二為滑塊的運動特性，包括垂直度、平行度、直線度等，對產品的精度有很大的影響。產品的精度不是只與沖床有關，它與材料、模具、潤滑等都有關，不能只考慮某一因素。從沖床的要素來考慮，產品的厚度方向的精度與縱向剛性有關，而偏差、彎曲或平行度則與橫向剛性及運動曲線特性有關。所以提高這些特性，產品精度可提高、模具壽命延長、生產的穩定性也能提高。根據成形法、成形速度、生產性等選用沖床時，就必須考慮沖床的這些特性。依據驅動機構的不同，機械式沖床有：沖壓加工中應用最廣泛的曲軸式沖床，下死點附近速度最慢的肘桿式沖床，以及滑塊速度在下死點以上很高位置就開始減慢且具有很高扭矩能力的連桿式沖床。

用鍛造沖床時，以生產性為重時就選用曲軸式沖床;如果追求下死點附近的成形性就選用肘桿式沖床;若需要很高位置上的成形或閉塞鍛造的話就選用連桿式沖床。為了實現無切削成形，對沖床的功能要求越來越高。沖壓機械的發展趨勢正向高精度、高剛性、合適的滑塊運動特性、智能化、多方向運動、甚至環保方向發展。

機械式沖床的發展趨勢

1、通用沖床的高剛性、高機能化

原本作通用機用的C形沖床也追求高精度、高機能化，由此開發出一體型龍門沖床;帶AIDA連桿驅動機構且在下死點附近速度很慢而SPM不受影響的連桿式沖床。此連桿式沖床在驅動齒輪與曲軸間介入了兩個偏心的連桿，當驅動齒輪轉動時，由于連桿的連結角度變化，曲軸就做不等速運動。此連桿機構與其它的連桿機構不同的是受壓部的連接點少而綜合間隙小。連桿式機構比肘桿式機構的扭矩能力高，可實現在下死點更高位置的成形。垂直連桿式沖床驅動方式是在普通的肘桿式機構中加上垂直連桿和支點連桿共二支連桿，使加工中直接與滑塊連接的連桿基本保持垂直狀態，使成形載荷能通過垂直連桿垂直傳遞的驅動方式。

2、普通機械沖壓機由于連桿是斜壓在滑塊上，使滑塊受很大的不良橫向力，因此，這種驅動方式比普通驅動方式具有更高的精度，更加適合于高精度加工。下死點上方5mm位置，普通肘桿式沖壓機的滑塊受到橫向力約占成形力的10%，而垂直連桿式沖床的不會超過1%。這種沖壓機適用于要求上下模具對中性高的加工。SL驅動方式和VL驅動一樣是一種作用于滑塊上的側向力幾乎為零的驅動方式，但其行程可以做的更長，適用于下死點以上更高的位置上開始速度變化很少的擠壓加工。這種連桿機構保證連桿在工作中保持基本垂直狀態。垂直連桿式沖床多用于順送加工，但在形狀復雜的成形中，先用順送加工，后半部分用多工位搬送的復合方式進行加工。搬送裝置可用各種各樣，如吸盤式或夾爪式的三維伺服多工位搬送裝置等。

數控沖床的發展趨勢

數控沖床具有CNC控制系統，能根據加工方法的需要任意設定滑塊的運動方式和速度。

1、螺桿式數控沖床

伺服工作機是使用AC伺服馬達通過螺桿驅動滑塊的，成形中下死點的位置可通過位置讀取裝置提供數據給位置控置裝置進行控制。因此，機械的熱膨漲和彈性變形不會影響產品的精度，調整出最適合的滑塊運動方式及以極其微小的單位控制下死點的位置。所以適用于高精度高機能的無切削成形螺桿式伺服沖床采用油壓馬達和儲能器進行扭矩控制的形式，下死點的位置控制可達到微米級，是節省能源且有環保要求的機種。

2、曲軸式伺服沖床

曲軸式沖床與AC伺服馬達組合起來的數控沖床。這種沖床是用伺服馬達代替原來沖床上的離合制動器和飛輪。這種沖床具有滑塊運動模式可任意設定的伺服沖床的特點，同時具有如圖3普通機械式沖床的扭矩特點。但其工作能量在低速區不會降低。

3、復動成形沖床

復動成形是無切削成形的有力手段。在冷間鍛造中的閉塞鍛造就是一個例子，是通過控制多個沖頭、凹模的動作和時間圖來達到控制材料塑性流動的目的。制品的精度和成形性可得到提高，甚至可以縮短工序數量。

復動成形粗略可分為兩大類：重視沖床的通用性使用復動模架的復動成形;多品種生產用模具裝拆容易的使用復動沖床的成形。最近不僅在鍛造加工上，同時在板金成形與鍛造的復合成形的多樣化及能力的提高的同時，要求沖床不僅具有多動作性能，還須具備高的通用性。

4、閉塞鍛造沖床

星形輪及十字連軸節的成形已普遍利用閉塞鍛造模具及通用鍛造沖床。其模具結構具有閉塞機能和協調機能。其它可節省模具裝配時配管時間的閉塞鍛造沖床可分成兩類：這些功能全在沖床里和上下油缸在沖床上而協調機構在模座上兩種形式。

5、板材鍛造沖床

隨著板材鍛壓成形的普及，要求鍛造沖床能進行拉深成形或縮短工程數，因此要求滑塊和工作臺必須帶油缸。原來的閉塞鍛造幾乎都是采用高能力的常壓動作，板材鍛造除了要求與工法相適應的常壓動作之外，還要求帶有順序動作、自鎖等功能。

6、齒輪成形用沖床

螺旋齒輪成形用復動油壓沖床。這種沖床共有滑動驅動用、滑塊內2個、工作臺內2個，共5個驅動源全部合用1個油壓式驅動裝置。成形的初期階段與常壓頂桿方式的內圈鍛造成形一樣，凸模插入閉塞中的凹模齒形空間，材料從下方開始流動進行初成形。在這種狀態下，模芯上升，材料中心的模芯直徑由粗變細。此時工件內徑部又有了新的空間，可以產生新的塑性流動，所以加大壓力材料就可充滿齒形的先端部位。用此方法加工出來的產品，加工壓力只有1300Mpa，齒形部的塌角及毛剌極小。利用復動成形對材料流動進行控制成形出來的齒輪可達JIS3~4級，這非常接近于高附加值的無切削成形。