鋁合金電鍍需要注意事項(xiàng)

鋁合金硬度低，壓鑄時只有表面一層非常薄的致密層，很容易被破壞，因此在除油時建議盡量使用頻率高、振幅小的超聲波，頻率一般在28-32KHZ比較適合，避免超聲波強(qiáng)度過大破壞工件的致密層。如果工件沒有經(jīng)過拋光而且形狀簡單，建議不使用超聲波。

除油工藝選擇

鋁合金在壓鑄時，往往表面有很多砂孔，很容易引起吸氫問題，因此在除油時建議需要增加一個陽極電解除油，盡可能將藏于砂孔中的污染物剝離掉，同時將殘余的氫氣剝離掉，以增加結(jié)合力。適合于電鍍鋁合金材質(zhì)只有工業(yè)純鋁和含硅鎂鋁合金兩種，需要電鍍的鋁合金需要非常關(guān)注材質(zhì)選擇和監(jiān)控。

除油材料選擇

由于鋁合金屬于兩性金屬，所以除油液堿性不能夠太強(qiáng)，PH一般控制在10-11。堿性除油液中氫氧化鈉濃度高，鋁合金表面可能會全面均勻腐蝕面產(chǎn)生消光。一般鋁合金除油配方中，主要以碳酸鈉、碳酸氫鈉為主要成分，盡量不使用氫氧化鈉，這可以有效的達(dá)到除油的目的，同是也可以避免強(qiáng)堿對于金屬基體的腐蝕問題。

浸蝕工藝與材料

鋁合金在除油時，鋁金屬在不斷的反應(yīng)，而合金中間的其他元素金屬一般不能參與反應(yīng)，這些金屬雜質(zhì)廢水處理殘留于鋁合金表面，這就是平時所謂的“掛灰”需要經(jīng)過嚴(yán)格的除垢處理，避免影響電鍍外觀質(zhì)量。除垢工藝對于鋁合金電鍍非常重要，直接影響電鍍層的結(jié)合力問題。對于工藝純鋁和鋁錳合金，一般使用50%硝酸處理，對于含硅成分的鋁合金，在除垢前增加一硫酸處理，并使用“3分硝酸+1分48%”的氫氟酸的混合溶液中浸泡3-5S處理，同時將砂孔中藏流的污染物質(zhì)剝離出來，達(dá)到徹底除垢和清除表面掛灰的效果。利用氫氧化鈉進(jìn)行浸蝕時，溶解在清洗液中的鋁會逐漸增多而產(chǎn)生氫氧化鋁沉淀，因些清洗液中間需要加入絡(luò)合劑或者葡萄糖酸鈉，鋁合金除垢速度要控制非常嚴(yán)格，太慢，可能會因?yàn)閲?yán)重腐蝕，導(dǎo)致產(chǎn)生電鍍花斑的問題。

除垢后的鋁合金需要快速清洗并轉(zhuǎn)入到沉鋅工序，盡量避免鋁表面形成一層氧化層，鋁合金進(jìn)入酸浸蝕之前，最好甩干水，以防止鋁合金局部過腐蝕。

沉鋅處理，由于鋁合金不能夠直接電鍍，需要在上面沉積一層中間層才可以電鍍其他鍍層。與鋁合金晶格比較接近的金屬主要是鋅或者鋅鎳合金層，因此鋁合金電鍍之前需要經(jīng)過沉鋅處理，在清潔的表面沉積一層致密的薄鋅層，然后再電鍍。沉鋅工藝一般采用二次沉鋅工藝比較好。沉中水回用鋅配方需要非常注意不同成分的配比，最好在沉鋅溶液中加入少量的三氯化鐵，有助于提升結(jié)合力。鋁合金電鍍的二次沉鋅在處理時間上要嚴(yán)格控制，第一次沉鋅時間大約是40-60S，第二次沉鋅的時間大約是15-20S，時間長會形成粗燥的沉鋅層，引起電鍍層麻點(diǎn)不良。